Labtek kembar adalah sebutan untuk 4 gedung yang serupa di ITB. Labtek V, Labtek VI, Labtek VII, dan Labtek VIII. Keempat gedung tersebut cukup menarik perhatian mahasiswa, terbukti dengan seringnya keempat gedung tersebut menjadi background foto banyak orang. Gedung-gedung ini juga sudah seperti icon dari ITB sendiri.
Saya mencoba menganalisa material-material penyusun keempat gedung tersebut (dimana konstruksi keempat gedung tersebut serupa).
Saya, di jembatan antara labtek V dan labtek VI
Di belakang saya terlihat labtek VII dan labtek VIII
Labtek V dan Labtek VI
Dilihat dari bangunannya, menurut saya gedung ini tersusun dari 60% beton bertulang, 25% bata, dan 15% baja ringan.
Berikut saya paparkan mengenai cara pembuatan dari material-material tersebut, yaitu bata dan baja ringan.
1. Baja Ringan
Secara umum cuma dikenal pembentukan baja dengan metode hot rolled atau diistilahkan canai panas. Di dalam proses ini biasanya balok baja dipanaskan dalam suhu tinggi kemudian melalui serangkaian rol baja akan dibentuk menjadi sesuai keinginan, misalnya baja profil IWF, H-Beam, dll.
Untuk baja tipis atau baja ringan, proses yang dikenakan dikenal dengan pembentukan dingin atau Cold Forming dan hasilnya biasa dikenal dengan Cold Formed Section. Dalam pembentukan ini pelat baja dalam konsdisi suhu kamar akan dibentuk. Metode pembentukan yang biasa dilakukan adalah:
A. Press Brake
Proses pembentukan press-brake dilakukan menekuk pelat baja. Pelat baja diletakkan ke dalam alat ini dan ditekuk bagian-bagiannya secara bertahap hingga menjadi bentuk yang diiingkan.
Kelebihan dari proses ini adalah bentuk profil dapat dibuat sesuai keinginan selama alat atau tooling tersedia. Apalagi dengan alat yang moderen yang terkomputerisasi, mesin press-brake sudah menjadi mesin CNC dengan adanya lengan penahan yang akan bergerak sesuai dengan bentuk yang telah di-masukkan ke dalam program. Mesin baru ini juga telah dilengkapi anti-crowning sehingga bentuk profil yang panjang tidak akan melengkung akibat proses penekukan.
Kekurangan proses ini adalah dalam produktivitas menghasilkan produk dan tidak mampunya membentuk tekukan kecil yang terhalang oleh tekukan lain. Produktivitasnya sangat rendah jika ingin membentuk profil secara masal, karena prosess untuk pembuatan satu bentuk harus diulang-ulang tekukannya.
2. Roll Forming
Proses roll forming dilakukan dengan melewatkan pelat baja ke dalam serangkaian roll hingga produk yang diinginkan tercapai. Mesin roll forming yang baru sudah terkomputerisasi sehingga dapat melubangi, dan mencetak label di ujung proses setelah profil terbentuk.
Produktivitas proses roll forming sangatlah tinggi sehingga dalam waktu singkat profil dapat segera terbentuk, itulah kelebihannya.
Namun kekurangannya adalah satu mesin dengan roll set yang telah disiapkan hanya dapat membuat satu bentuk yang telah ditetapkan sehingga harus memesan mesin baru jika menginginkan bentuk baru meski hanya sekedar menambah tekukan atau lipatan.
3. Punching
Proses ketiga adalah proses pembentukan dengan menggunakan mesin punch atau mesin pons. Pelat baja disimpan di atas die-set dan kemudian proses punching dengan tekanan tinggi akan melubangi dan membentuk pelat baja tersebut. Proses ini biasa dilakukan pada pembuatan aksesoris atau komponen-komponen kecil dari baja ringan.
Proses pembentukan suatu aksesoris biasanya akan melibatkan beberapa tahapan proses punching, sehingga untuk mempercepat prosesnya biasanya dibuatkan sistem progressive. Dengan cara ini proses punching akan berjalan secara berurutan melakukan berbagai tahapan pembentukan dengan die-set yang sudah tersusun secara berurutan juga.
(sumber: http://www.sekilasbajaringan.com/2012/10/metode-pembentukan-baja-ringan.html)
2. Bata
Dalam pembuatan batu bata ada 3 tahap yaitu sebagai berikut :
Tahap penghalusan :
Tanah merah dimasukan ke dalam wadah yang telah disediakan, sebelum dimasukan wadah tersebut diisi dengan air, selanjutnya tanah dimasukan dan diinjak-injak sampai halus.
Tahap percetakan :
Tanah Merah yang sudah dihaluskan sehingga membentuk tanah liat, setelah itu dimasukan kedalam tempat pencetakan (Forong) yang berukuran panjang 10cm dan Lebar 7cm. Setelah dimasukan kedalam cetakan dan di padatkan dengan cara menakan dengan menggunakan tangan, rapikan permukaan corong menggunakan bambu, setelah itu dibagi menjagi tiga bagian dengan cara dipotong dengan menggunakan benang boflang. Berikut gambar proses pemasukan tanah liat dan proses perapian permukaan corong.
Selanjutnya keluarkan dari cetakan ke tempat yang telah disediakan. Selanjutnya dikeringkan dengan cara menyusun batu bata yang diberi sedikit jarak agar angin dapat masuk. pada musim panas proses pengeringan bisa memakan waktu ± 1 sampai 2 bulan, proses pengeringan juga bergantung dari cuaca. Pengeringan dilakukan dengan cara menyusun bata dengan diberi cela.
Tahap Pembakaran :
Pembakaran batu bata berlangsung di oven yang terbuat dari batu bata yang direkatkan menggunakan tanah liat itu sendiri. Pembakaran menggunakan kayu yang keras seperti : kayu mangga, kenari, linggua dan kayu yang keras lainnya. Proses pembakaran berlangsung selama 2 hari, yaitu 2 siang dan 2 malam. Apabila tinggi tempat pembakaran kurang dari 4 meter bisa menampung 6000 bata. selanjutnya batu yang telah diuapkan hingga temperatur suhu naik/tinggi, setelah itu didinginkan dan dikeluarkan melewati pintu Oven yang berada di samping.
